Was ist Dacromet: Schuppen für Schuppen aufgebauter Zink-Panzer

Dacromet, im Sprachgebrauch auch Zink-Alu-Beschichtung, ist eine nicht-elektrolytische Komposit-Schicht aus Blättchen-Zink und Blättchen-Aluminium, die mit Chromat (klassisch) beziehungsweise Silikat/Silan (umweltfreundlich, chromfrei) gebunden wird. Der entscheidende Unterschied zur Galvanik besteht darin, dass die Schicht keine geschlossene metallische Elektrolytschicht ist, sondern aus unzähligen schuppenförmigen Zink- und Aluminium-Blättchen besteht, die wie Dachziegel parallel zur Bauteiloberfläche geschichtet sind.

Genau dieser Schuppenaufbau verschafft Dacromet zwei Vorteile, die eine galvanische Verzinkung so nicht bietet: Erstens völlige Wasserstofffreiheit, weil kein elektrolytischer Prozess mit Wasserstoffentwicklung abläuft und kein Wasserstoff in hochfeste Stähle eindringt. Damit ist Dacromet der bevorzugte Korrosionsschutz für 10.9- und 12.9-Hochleistungs-Schrauben. Zweitens ist die Schicht dünn und korrosionsschutzstark, sodass die Gewindepassung kaum beeinflusst wird. Wer also scharf tolerierte 6g- oder 6h-Gewinde hat und dennoch Langzeit-Korrosionsschutz braucht, landet automatisch bei Dacromet oder einer verwandten Flakes-Beschichtung. Der Schuppenaufbau hat einen weiteren oft übersehenen Vorteil: Auch bei mechanischen Verletzungen der Oberfläche, zum Beispiel durch Montagewerkzeuge oder Steinschlag, wächst die Korrosion nicht unkontrolliert entlang der Schicht, weil die Zinkschuppen lokal weiter wirken.

Dreifacher Korrosionsschutz: Barriere, Opferanode, Passivierung

Der Langzeit-Korrosionsschutz von Dacromet kommt nicht von einem einzelnen Effekt, sondern von drei überlagerten Mechanismen:

Das Zusammenspiel der drei Mechanismen ist der Grund, warum Dacromet im Salznebel weniger leicht weiß rostet, witterungsbeständig ist und deutlich länger lebt als eine einfache Verzinkung. Konstrukteure, die bisher auf einfaches Verzinken mit kurzen Wartungszyyen gesetzt haben, können mit Dacromet die Wartungsintervalle deutlich strecken. In der Windkraft- und Photovoltaik-Branche wird dieser Vorteil seit Jahren genutzt, weil dort Schrauben über Jahrzehnte ohne Zugang gewartet werden müssen. Ein Ausfall durch Korrosion ist dort nicht nur ein Kosten-, sondern ein Sicherheitsereignis.

Prozess: Vorbehandlung – Beschichten – Einbrennen

Dacromet ist ein „Beschichten-Einbrennen"-Prozess, der komplett ohne Elektrolyse auskommt. Der typische Ablauf:

1. Vorbehandlung: Entfetten und Strahlen entfernen Öl, Zunder und Zunder. Die Oberfläche muss sauber und aktiv sein, sonst hält die Schicht nicht. Dieser Schritt bestimmt maßgeblich die Haftung. In der Serienproduktion wird die Vorbehandlung über Ultraschall-Entfettungsbäder und anschließendes Schleudern abgebildet; auf einen anschließischen Glühschritt wird bei modernen chromfreien Rezepturen zunehmend verzichtet, weil er die Zinkschuppen überhitzen würde.
2. Beschichten: Tauchen mit anschließender Zentrifugalentfernung oder Spritzbeschichtung. Der Lack muss gleichmäßig in Gewinde und Spalten laufen; überschüssiges Material wird abgeschleudert, um Zahnfüllungen zu vermeiden.
3. Einbrennen (Härten): Bei etwa 300 °C wird die Schicht eingebrannt. Wasser und organische Anteile verdampfen, Zink-Alu-Schuppen und Bindemittel sintern zu einem durchgehenden Film. Die Temperaturkurve entscheidet über Dichte und Haftung.
4. Prüfung: Schichtdicke, Aussehen, Haftzug und neutraler Salznebel werden stichprobenweise bestätigt.

Salznebel: Werte nach GB/T 10125 richtig lesen

Die Korrosionsschutzleistung von Dacromet wird vor allem in Stunden des neutralen Salznebels angegeben, geprüft nach GB/T 10125-2012 (künstliche Atmosphären-Korrosionsprüfung – Salznebelprüfung; identisch mit ISO 9227:2006, ersetzt GB/T 10125-1997, veröffentlicht 2012-12-31, angewendet ab 2013-10-01) im NSS-Verfahren. Typische Einordnung:

Wer einen Salznebelbericht liest, sollte zwei Kennwerte unterscheiden: weißer Rost (Korrosionsprodukt auf der Zinkschicht) und roter Rost (Rost auf dem Stahlgrundwerkstoff). Ingenieurseitig wird in der Regel der Zeitpunkt des roten Rosts als Lebensdauergrenze angesetzt. Je dicker die Schicht und je besser die Versiegelung, desto später tritt roter Rost auf. Viele Ausschreibungen schreiben heute beide Werte vor, damit nicht nur die Schicht, sondern der gesamte Korrosionsschutz nachweisbar ist.

Chromhaltig gegen chromfrei, Auswahlhinweise

• Klassisches chromhaltiges Dacromet: Enthält Sechswertchrom, korrosionsschutzseitig sehr leistungsfähig, aber umweltrechtlich eingeschränkt. Exporte in EU, USA und Japan werden immer schwieriger.
• Umweltfreundliches chromfreies Dacromet: Ersetzt Chromat durch Silikat oder Silan, kein Sechswertchrom, RoHS- und REACH-konform. Die Salznebel-Leistung ist dem chromhaltigen System nahezu gleich – für Neukonstruktionen die erste Wahl.
• Empfohlene Einsatzfälle: 10.9- und 12.9-Hochleistungs-Schrauben, Windkraftanlagen, Photovoltaik-Gestelle, Outdoor-Stahlbau, sichtbare Fahrwerksteile.
• Grenzen: Die Schichtoberfläche ist relativ weich und verschleißmäßig nicht die erste Wahl für dauernde Reibung. Elektrische Leitfähigkeit ist begrenzt, Dacromet ist keine erste Wahl für stromdurchflossene Verbindungen. Auch die maximale Einsatztemperatur liegt bei etwa 300 °C, weil die organischen Bindemittel im Dauerbetrieb nicht höher belastet werden dürfen. Für bewegte Schraubverbindungen mit häufiger Demontage empfiehlt sich hingegen eine zusätzliche Trockenschmierung auf PTFE-Basis, um den Verschleiß der Schicht bei wiederholtem Eindrehen abzufedern.