Hintergrund: Magnesium-Leichtbau unter der Dual-Carbon-Politik

Am 20. und 21. Juli 2026 veranstaltete die Fachgruppe Korrosions- und Alterungsschutz der Chinesischen Gesellschaft für Automobiltechnik das „10. Forum für Fahrzeugbefestigung und Verbindungstechnik 2026" in Qingdao. Im Fokus standen Branchenthemen wie NEV-Leichtbau und korrosionsfeste Verbindungen unterschiedlicher Werkstoffe. Teilnehmer aus Fahrzeugbau, Drei-E-Systemen und der Befestigungsindustrie erörterten gemeinsam den Weg des industriellen Upgrades. Das Unternehmen war mit seinen Leichtbau-Befestigungslösungen des Werks Xiangyang vertreten; Herr Xu Zhaokui, Geschäftsführer der Zhichengjia Metalltechnik (Xiangyang) GmbH, hielt dort einen Hauptvortrag.

Huang Ping, Generalsekretär der Fachgruppe, wies in seiner Eröffnungsrede darauf hin: Vor dem Hintergrund der Dual-Carbon-Strategie und der verschärften neuen Energieverbrauchs-Grenzwerte der Norm GB 36980.1 sei der Fahrzeug-Leichtbau zum wichtigsten Pfad geworden, um den Energieverbrauch zu senken und die Reichweite zu erhöhen. Magnesiumwerkstoffe würden in großem Umfang in Batteriewannen, E-Antriebsgehäusen und anderen Kernkomponenten der Drei-E-Systeme eingesetzt.

Die Veranstaltung brachte rund zweihundert Teilnehmer aus Fahrzeugbau, Drei-E-Zulieferung und der Befestigungsbranche zusammen. Erörtert wurden neben dem Leichtbau auch die Batterie-Systemintegration, neue Anforderungen an die Dichtungstechnik sowie der wachsende Einsatz von Aluminium- und Magnesiumwerkstoffen in sicherheitsrelevanten Bauteilen. Genau an diesen Schnittstellen zwischen Werkstoff, Verbindung und Fertigung bringt das Unternehmen seine Engineering-Kompetenz ein. Der offene Austausch half, den oft theoretisch bleibenden „Leichtbau-Anspruch" auf konkrete, serienfähige Schraubenabmessungen herunterzubrechen.

Vortrag vor Ort: Die ZT68-600MPa-Lösung

Geschäftsführer Xu Zhaokui trug zum Thema „Leichtbau-Verbindungslösungen für Elektrofahrzeuge – die kaltfließgepresste ZT68 600MPa-Hochleistungs-Aluminiumschraube" vor. Er stellte heraus, dass die im Markt üblichen Aluschrauben nur etwa 420MPa erreichten und die hohen Lasten von Drei-E-Systemen und Fahrwerk kaum abdeckten. Die im eigenen Haus aus modifiziertem Serie-7-Werkstoff gefertigte ZT68-Hochleistungs-Aluminiumschraube erreiche hingegen 630MPa Zugfestigkeit – rund 50% mehr – und behalte dabei über 8% Dehnung bei.

Branchen-Schmerzpunkte: Kontaktkorrosion und Vorspannungsabfall

Der Vortrag machte die beiden angeborenen Schwächen der Magnesiumverbindung sehr deutlich. Erstens die Kontaktkorrosion: Das Elektro Potenzial von Magnesium liegt bei etwa -1,6V, von Stahl bei etwa -0,44V. Der große Potentialunterschied lässt in feuchter, wasdurchfahrener Umgebung leicht ein galvanisches Element entstehen, das die Magnesiummatrix korrodieren und das Gewinde „zerfressen" lässt. Zweitens die Wärmedehnungs-Mismatch: Der Ausdehnungskoeffizient von Magnesium ist etwa doppelt so groß wie der von Stahl. Bei Temperaturwechseln und Vibration verformen sich Stahlschraube und Magnesiummatrix unterschiedlich, die Vorspannung sinkt kontinuierlich und führt zu Dichtheitsverlust, Geräuschen und Lockerung. Genau hier setzt die ZT68 mit dem Prinzip „gleiches Potential, gleichfrequente Verformung" an.

In der Praxis bedeutet das: Eine Stahlschraube in einer Magnesiumaufnahme verliert allein durch Temperaturwechsel zwischen -40 °C und 120 °C einen Teil ihrer Vorspannung; liegt zusätzliche Vibration vor, beschleunigt sich dieser Prozess. Eine potentialangepasste Aluminiumschraube wie die ZT68 dämpft beide Effekte deutlich und senkt so das Risiko von Undichtheit und Klappergeräuschen über die gesamte Fahrzeuglebensdauer. Für Konstrukteure heißt das, dass sie bei der Auslegung nicht mehr nur die statische Klemmkraft, sondern zugleich die Langzeit-Stabilität unter Klima und Schwingung im Blick haben müssen.

Messestand und Folgegespräche

Während des Forums erläuterte der Messestand die kaltfließgepresste ZT68 600MPa-Hochleistungs-Aluminiumschraube. Zahlreiche F&E- und Einkaufsteams von OEMs und Tier-1-Unternehmen kamen vorbei und vertieften den Austausch über korrosionsfeste Magnesium-Befestigung und Serien-Kundenspezifikationen.

Im Zentrum der Gespräche standen weniger die Nenndaten allein, sondern die praktische Umsetzbarkeit: Wie verhält sich die Schraube auf einer Hochleistungs-Montagelinie, wie streut der Reibbeiwert Charge für Charge, und wie lässt sich die Verbindung in bestehende Batterie- oder E-Antriebsbauraüme integrieren? Das Team konnte dazu Mustermessungen, Salznebel-Protokolle und Montageversuche vorlegen. Genau diese Kombination aus Vortrag und Standgespräch machte die Veranstaltung für beide Seiten wertvoll.

Als Unternehmen mit über zwanzig Jahren Erfahrung in der Befestigungsfertigung hält YF Zhichengjia inzwischen Standbeine in Shenzhen (Zentrale), im speziellen Automobilwerk Xiangyang sowie in Indien und Indonesien. 2013 wurde IATF 16949 zertifiziert, 2017 der Eintritt in die NEV-Lieferkette realisiert und 2025 die kaltfließgepresste Serienfertigung der 600MPa-Hochleistungs-Aluschraube als Markterster umgesetzt. Auch künftig wird das Unternehmen an Branchenforen der Fahrzeugbefestigung und Verbindungstechnik teilnehmen und die Engineering-Erfahrung mit Verbindungen unterschiedlicher Werkstoffe an noch mehr Kunden tragen.

Auf dem Forum wurden vor allem die Schnittstellen zwischen Leichtbauwerkstoffen und Fügetechnik diskutiert: Aluminium- und Druckgussbauteile erreichen ihr Sparpotenzial nur, wenn die Schraube das umgebende Gewinde nicht beschädigt und die Vorspannung über die Lebensdauer hält. Die Fachgespräche haben gezeigt, dass sich drei Themen durch alle Branchen ziehen – ein reproduzierbarer Reibbeiwert, ein beherrschtes Anzugsverfahren und eine passende Werkstoff-Passung zwischen Schraube und Matrix. YF Zhichengjia hat auf der Veranstaltung sowohl kaltfließgepresste Bauteile als auch die dazugehörigen Prüfdaten gezeigt und zahlreiche Gespräche zu laufenden Entwicklungsprojekten geführt. Der Austausch mit Konstrukteuren und Prüfingenieuren bestätigt, dass Verbindungselemente zunehmend als System und nicht mehr als einfaches Normteil betrachtet und entsprechend abgesichert werden.

Rückblickend war der Besuch mehr als eine Präsentation: Die Fachleute aus dem Haus haben an drei Tagen konkrete Bauteile zerlegt, Messprotokolle mit Kunden abgeglichen und erste Ideen für gemeinsame Entwicklungsprojekte notiert. Gerade im Leichtbau zeigt sich, dass ein schneller Austausch auf Augenhöhe viel wert ist – Fragen zur Bohrung, zur Eingriffslänge oder zur Oberfläche lassen sich direkt am Muster klären, statt sie per E-Mail über Wochen zu streamen. Der nächste Termin im Kalender steht bereits, und das Team nimmt die Anregungen aus den Gesprächen mit in die eigene Werkzeug- und Prüfplanung. Messeauftritte dieser Art sind für uns kein Selbstzweck, sondern ein praktisches Instrument, um die eigenen Lösungen stetig an der realen Anwendung der Kunden zu schärfen.