Was misst der Salznebel überhaupt?

Der Salznebelversuch erzeugt in einem Prüfkörper künstlich eine Salznebel-Atmosphäre und prüft beschleunigt die Korrosionsbeständigkeit metallischer Überzüge (Schichten, Beschichtungen). Nach der Einleitung von GB/T 10125-2012 „Korrosionsprüfung in künstlichen Atmosphären – Salznebelprüfung" (identisch ISO 9227:2006) kann die alleinige Salznebel-Beständigkeit nicht das Verhalten eines Werkstoffs in allen Einsatzumgebungen ersetzen, und das Ergebnis darf nicht direkt als Anleitung für die Korrosionsbeständigkeit im Einsatz gelesen werden; er eignet sich vielmehr als schneller Vergleich von organischen/anorganischen Überzügen bei Fehlstellen, Poren und Beschädigungen sowie zur Prozess-Qualität gleichartiger Schichten.

Drei Verfahren: NSS, AASS, CASS

GB/T 10125-2012 regelt drei Salznebel-Verfahren mit unterschiedlichem Anwendungsbereich:

• NSS neutraler Salznebel: am weitesten verbreitet, neutrale Natriumchlorid-Lösung, geprüft wird Stahl, Überzüge, Zink-Alu-Schichten im Allgemeinen.
• AASS essigsaurer Salznebel: die Salzlösung wird mit Eisessig angesäuert, hauptsächlich für dekorative Überzüge (Nickel-Chrom, Kupfer-Nickel-Chrom).
• CASS kupferbeschleunigter essigsaurer Salznebel: auf dem essigsauren Nebel aufbauend mit Kupferchlorid, stärker sauer und heißer, beschleunigt stärker, meist zur schnellen Prüfung dekorativer Schichten.

Normbedingungen: Lösung, Temperatur, Abscheidung

Die Kernparameter der drei Verfahren sind in Tabelle 2 der Norm festgelegt und während der Prüfung einzuhalten:

Zur Bereitung löst NSS chemisch reines Natriumchlorid in destilliertem oder vollentsalztem Wasser mit einer Leitfähigkeit unter 20 µS/cm zu 50 ± 5 g/L, bei 25°C Dichte 1,029–1,036; der Kupfer- und Nickel-Gehalt in der Lösung soll unter 0,001 Massen-% liegen. AASS wird mit Eisessig auf pH 3,1–3,3 eingestellt; CASS zusätzlich mit Kupferchlorid (CuCl₂·2H₂O) 0,26 g/L ± 0,02 g/L. Der Sprühdruck liegt bei 70–170 kPa, das Kammervolumen bei mindestens 0,4 m³, die Abscheideleistung wird erst nach mindestens 24 h Dauerberieselung gemessen.

Prüfzyklus und Bestehen

Der Prüfzyklus richtet sich nach dem Prüfmaterial oder Produkt; ohne Norm wird er zwischen Lieferant und Kunde vereinbart. Die Norm empfiehlt folgende Zyklen: 2 h, 6 h, 24 h, 48 h, 72 h, 96 h, 144 h, 168 h, 240 h, 480 h, 720 h, 1000 h. Die Berieselung darf im vereinbarten Zyklus nicht unterbrochen werden, die Kammer nur für kurze Sichtprüfung geöffnet.

„Wie viele Stunden gelten als bestanden" gibt es nicht als einheitliche bundesweite Zahl – sie hängt von der Produktvereinbarung ab. Gängige Praxis: Zink-Nickel-Schichten für Fahrzeug-/Außenteile verlangen oft 480 h (etwa 20 Tage) oder mehr ohne Rotrost; dekorative Schichten werden per CASS über einige bis über zehn Stunden geprüft. Am Beispiel der hochfesten ZT68-Aluminiumschraube von YF Zhichengjia bestehen die eloxierten Teile stabil 60 Tage (etwa 1440 h) neutralen Salznebel, um Kontaktkorrosion an der Magnesium-Matrix zu beherrschen. Ob bestanden ist, entscheidet sich daran, ob innerhalb der vereinbarten Stunden Grundkorrosion, Rostpunkte oder Blasen/Ablösung des Überzugs auftreten.

Probenanordnung und Auswertung

Die Anordnung der Probe ist entscheidend: Die Prüffläche liegt grundsätzlich waagerecht, 15°–25° zur Senkrechten, möglichst 20°, auch unregelmäßige Teile sind diesem Winkel anzunähern; die Probe darf nicht direkt im Sprühstrahl liegen, sich nicht berühren und die Wand nicht berühren, der Abgang des Nebels muss frei bleiben. Nach Versuchsende werden die Proben entnommen, zuerst 0,5–1 h an der Luft getrocknet, dann mit fließendem Reinigungswasser unter 40°C leicht abgespült, anschließend aus etwa 300 mm Entfernung mit Druckluft unter 200 kPA sofort trockengeblasen und nach Vereinbarung begutachtet.

Zur Kontrolle der Gerätefunktion schreibt die Norm CR4-Kaltbandstahl-Referenzproben (nach ISO 3574, 1 mm ± 0,2 mm dick, 150 mm × 70 mm, Ra 0,8 µm) für 24 h vor: Der Massenverlust bei AASS-Referenz soll 40 g/m² ± 10 g/m², bei CASS 55 g/m² ± 15 g/m² betragen; außerhalb dieses Bereichs muss das Gerät nachjustiert werden.

Wie vergleichen: keine Lebensdauer aus Stunden

Zurück zur Frage „wie viele Stunden sind bestanden". Der richtige Vergleich folgt drei Schritten: Erstens mit Kunde/Zeichnung klären, welches Verfahren (NSS/AASS/CASS) und welcher vereinbarte Zyklus; zweitens das Bewertungskriterium (Zeit bis Rotrost, Zustand des Überzugs); drittens unter gleichem Gerät, gleichen Parametern relativ vergleichen. Niemals „wir halten 720 h" direkt in „wie viele Jahre draußen" umrechnen, und niemals Stunden verschiedener Schichten oder Geräte direkt vergleichen.

Praxis-Beispiel aus unserer Prüfeinrichtung: Viele Kunden fragen an, ob 96 Stunden Salznebel nicht ein für alle Mal genügten. Tatsächlich liegt die Antwort immer im geforderten Einsatzszenario. Innen installierte, verzinkte Teile kommen oft mit 24 bis 96 Stunden aus, während für eine außen liegende Zink-Nickel-Schicht im Fahrzeugbau 480 Stunden und mehr vereinbart werden. Entscheidend ist nicht die möglichst hohe Zahl, sondern die nachvollziehbare Übereinkunft über das Bewertungskriterium. YF Zhichengjia führt die Salznebelprüfung im eigenen Haus durch und stellt die komplette Dokumentation mit Prüfprotokoll und Gerätekalibrierung aus, damit die Ergebnisse auch gegenüber Ihrem Endkunden Bestand haben.